Proceso de rotación para Cilindro BarrilesVentajas principales y aplicaciones de la tecnología de tratamiento de superficies de alta eficiencia

 

El proceso de laminación para barril de cilindro es una tecnología que realiza el mecanizado de precisión en superficies metálicas a través de deformación plástica en frío. A temperatura ambiente, este proceso utiliza herramientas de laminación para aplicar presión a la pared interna del barril del cilindro, haciendo que el metal de la capa superficial se someta a un flujo plástico y rellene áreas cóncavas microscópicas, mejorando así significativamente la rugosidad de la superficie. En comparación con los procesos tradicionales como el molienda, el laminación puede lograr simultáneamente el acabado de la superficie, el fortalecimiento y la optimización del rendimiento. Ahora se ha convertido en una tecnología de fabricación clave en campos como equipos hidráulicos y maquinaria de construcción.

 

El I. Principio básico del proceso de laminación

El laminación forma una estructura fibrosa densa en la capa superficial metálica a través de laminación mecánica. Este proceso produce dos efectos claves:

1. Capa de endurecimiento trabajada en frío: Los granos de la capa superficial se refinan, la dureza se incrementa en aproximadamente un 30% y la resistencia al desgaste se mejora significativamente.

2. Campo de tensión por compresión residual: sella efectivamente las micro-grietas superficiales y aumenta la resistencia a la fatiga en más del 25%.

 

II. Análisis de las seis ventajas principales

1. Excelente calidad de superficie

La rugosidad de la pared interna se optimiza de Ra3.2 - 6.3 μ m a Ra0.4 - 0.8 μ m, logrando un efecto de espejo y reduciendo el desgaste de los sellos.

2. Mejoras en las propiedades mecánicas

La capa de endurecimiento formada mejora la resistencia al desgaste en un 200% - 300%, por lo que es particularmente adecuada para sistemas hidráulicos con movimientos de alta presión y alta frecuencia.

3. Un avance revolucionario en eficiencia

El tiempo de procesamiento por metro se acorta de 1 - 2 días de molienda tradicional a 10 - 30 minutos, y la eficiencia general del proceso se incrementa en 3 veces.

4. Ventajas de control de costes

La inversión en equipos es solo del 1% al 10% de la de las amoladoras tradicionales, y el costo de desgaste de la herramienta se reduce en más del 60%.

5. Vida prolongada de los componentes

Bajo las mismas condiciones de trabajo, la vida útil de los barriles de cilindro procesados por laminación se extiende en 2 - 3 veces.

6. Características de protección ambiental y ahorro de energía

No se producen residuos de corte, y el consumo de energía se reduce en un 40% - 50% en comparación con el proceso de molienda.

 

III. Análisis de campos de aplicación

Esta tecnología se ha aplicado con éxito en múltiples campos de fabricación de alta gama:

- Maquinaria de Construcción: Es el proceso de fabricación central para los cilindros hidráulicos, garantizando el funcionamiento estable a largo plazo de equipos como grúas y excavadoras.

- Equipos de energía: Sustituye a los productos importados en la fabricación de barriles de bomba de aceite y cumple con las normas internacionales ASTM.

- Fabricación militar: se aplica al procesamiento de la pared interna de los cañones de armas, mejorando la fiabilidad y la vida útil de los sistemas de armas.

- Maquinaria de minería: Es el método de procesamiento central para los componentes clave de los soportes hidráulicos, adaptándose a las complejas condiciones de trabajo subterráneas.

 

IV. Puntos clave para optimizar los parámetros del proceso

1. Control de la cantidad de rodadura: La cantidad de deformación plástica debe calcularse con precisión de acuerdo con la dureza del material (valor HB) y el módulo elástico.

2. Principio de herramienta de coincidencia: El radio de los rodillos y el diámetro del cilindro están configurados en una relación de 1: 8 - 1: 12 para garantizar una distribución uniforme de la tensión.

3. Diseño de la conexión de proceso: Se adopta un sistema de procesamiento de tres etapas de "perforación áspera - perforación fina - laminación", y la tolerancia se controla dentro de ± 0,02 mm.

 

El V. Comparación con los procesos tradicionales

| Índice | Proceso Rolling | Proceso de molienda |

| Roughness de superficie| Ra0.4 - 0.8 μ m | Ra0.8 - 1.6 μ m |

| Eficiencia de procesamiento | 10 - 30 minutos / metro | 24 - 48 horas / metro |

| Aumento de dureza | El 30% | 5% - 10% |

| Costo de equipos | 10.000 - 50.000 yuanes | 500.000 - 5.000.000 de yuanes |

 

A medida que los requisitos de la industria manufacturera para el rendimiento de los componentes aumentan, el proceso de laminación está reemplazando gradualmente los métodos de procesamiento tradicionales. Sus características únicas de refuerzo de la superficie no solo pueden mejorar la confiabilidad de los componentes individuales, sino que también aumentan significativamente la vida útil de todo el sistema de la máquina. Se ha convertido en una tecnología central indispensable en la fabricación de precisión moderna.